目前，模内贴标签得到广泛的应用，相对于过去通常使用的用聚合物标签为塑料容器贴标签的方法，不需要在标签面材片上涂覆胶黏剂，也不需要在胶黏剂下设置可以剥离的黏贴载体。
现有技术中的模内贴标签方法是通过真空负压或静电吸附的方吸附标签膜，并通过机械手将模内标签自动送入塑料包装容器模腔内，贴附在对应的塑料包装容器的外壁，通过热熔合将标签粘贴在塑料包装容器的表面，采用机器化自动贴膜取代了传统的人工将标签逐张粘贴于塑料包装容器外壁的方式。
然而采用上述模内贴标签的方法通常需要将一摞待贴标签堆叠放置，在堆放时由于重力及将膜标签之间的空气挤出，同时由于静电吸附的作用，表面平整光滑的标签之间的容易发生粘合，导致标签粘结在一起，采用自动化机械抓取时，很难保证每次只抓取一张标签，容易形成重叠标签和/或脱落标签。此外，由于标签和塑料包装容器在贴合过程中形成了密闭腔，贴合过程中有可能产生气泡，导致废品或需要后续刺穿气泡的工艺处理。
本发明的目的是为了解决现有技术中的由于标签成堆叠放，相邻放置的标签之间易产生静电、吸附力大，在抓取标签时容易吸附多张标签，造成贴标签的叠张问题，同时解决了现有技术中标签贴合后容易产生气泡的现象。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：在基体层的一侧表面涂布热熔性材料形成热熔层；在基体层的另一侧表面涂覆印刷材料形成印刷层；将模内标签膜所需的标签大小和形状进行裁剪；在裁剪好的模内标签上进行打孔或击凸处理，标签膜的表面的孔的周围形成凸台。
为了进一步实现本发明，基体层包括至少聚合材料、金属材料中的一种，基体层的厚度为50～100μm。
为了进一步实现本发明，所述基体层为bopet薄膜、bopp薄膜、pe薄膜、聚丙烯薄膜、聚乙烯薄膜、聚丙聚乙共挤薄膜、聚苯乙烯薄膜、合成薄膜中的一种；所热封层由加热后易融化的材料构成。
本发明的目的是通过对标签打孔或击凸处理，在标签的一侧表面(通常为热塑层)形成凸台，从而使得成摞堆放的标签之间存在间隙，避免了标签之间的粘合，采用自动化机械抓取时，不会形成重叠标签和/或脱落标签的现象；同时，由于标签膜上开孔和凸台，避免了标签膜和塑料包装容器在贴合过程中产生气泡。
实施例一：首先选择bopet薄膜、bopp薄膜、pe薄膜、聚丙烯薄膜、聚乙烯薄膜、聚丙聚乙共挤薄膜、聚苯乙烯薄膜、合成薄膜中的一种作为基体层，在基体层的一侧表面涂布热熔性材料(如eva)形成热熔层；在基体层的另一侧表面涂覆印刷材料形成的印刷层；将模内标签膜所需的标签大小和形状进行裁剪，可以根据商标和装饰的需要进行裁剪；然后通过机械或激光在在裁剪好的标签上打出一系列的孔上打孔，由于打孔后的材料挤出效果，在标签膜的背面的孔的周围将形成凸台。
基体层的厚度为50～100μm，孔径范围0.01-0.05mm，形成规则或非规则排列的孔阵；将打孔后的标签膜成摞放置在标签盒内。
通过机械手抓取标签膜，通常采用真空负压或静电吸附的方吸附标签膜，并沿着机械手的运动轨道的向前推进，将模内标签自动送入塑料包装容器模腔内，贴附在对应的塑料包装容器的外壁。
加热塑料包装容器(通常由于料包装容器刚刚从吹瓶机上被吹塑出来时仍保留有一定的热温)，使得热熔层的热熔性材料熔化而与塑料包装容器粘结成一体。
实施例二：将裁剪好的标签(上述步骤与实施例一相同)通过击凸工艺击压标签正面，在标签的背面形成一系列的凸台。
采用本实施例的方案，不需要在标签的表面打孔，采用击凸工艺同样可以在标签的背面形成凸台，从而使得标签之间存在间隙，避免了标签之间的粘合，采用自动化机械抓取时，不会形成重叠标签和/或脱落标签的现象。
由于加热后热熔层熔化，与塑料包装容器熔合为一体，熔合合后热熔层的凸台消失，同时加热后热熔层材料会进入孔内将孔隙闭合，最终贴合成型后的标签表面平整光滑，不会影响美观。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式，本发明并不局限于上述实施方式，在实施过程中可能存在局部微小的结构改动，如果对本发明的各种改动或变型不脱离本发明的精神和范围，且属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型。
本发明涉及一种模内贴标签的方法，包括在基体层的一侧表面涂布热熔性材料形成热熔层；在基体层的另一侧表面涂覆印刷材料形成的印刷层；将模内标签膜所需的标签大小和形状进行裁剪，可以根据商标和装饰的需要进行裁剪；然后通过机械或激光在裁剪好的标签上打出一系列的孔上打孔，由于打孔后的材料挤出效果，在标签膜的背面的孔的周围将形成凸台。避免了采用自动化机械抓取时，由于标签之间的粘合而形成重叠标签和/或脱落标签的现象；同时，由于标签膜上开孔和凸台，避免了标签膜和塑料包装容器在贴合过程中产生气泡。
1. 压力容器及管道强度分析与结构优化 2. 压力容器及管道循环塑性分析与可靠性研究 3. 过程装备检测技术与结构完整性评价 4. 过程及装备计算机辅助工程