摘要：为了提升产品行业竞争力，近些年国内家电企业产品的要求不断提高，对应产品注塑件的外观要求也不断提升；有些企业甚至对注塑制品的浇口残留痕迹也有严格的要求，而目前通过模内切工艺可以很好的优化与改善浇口残留痕迹，本文就使用模内切技术改善家电注塑制品浇口残留痕迹的效果进行深入的分析和探讨；

　　对于传统的注塑模具，浇口是必然存在的特征，熔融的塑料通过浇口进入到型腔内进行填充，在开模后制品与浇口连接，需后制程人工或机械进行二次加工，在分离后浇口处会形成物理缺口或残料，使产品外观无法达到工业设计要求的美观；鉴于这一缺陷传统模具浇口一般设计在不起眼的地方，但随着外观要求不断提高，有缺口或残料的外观已经不为客户所接受，因此企业需要导入新技术使产品获得更好的行业竞争力，另外传统方式人工或机械修剪不但生产效率低下，且品质参差不齐，针对以上问题，目前通过导入模内切技术可以很好的进行优化改善，在与传统模外切除浇口方式相比，模内切工艺的自动分离浇术不仅可以保证浇口痕迹美观，同时也可以显著提升企业生产效率，使企业在制造实力上获得明显的行业竞争力；

　　切刀模组：最终的受力单元，是产品与水口自动分离做功的直接零件；（图片引用苏州斯彼尔模内热切有限公司）

　　微型高压油缸：作为动力的媒介，起到动力传导作用，推动切刀组件等其他零部件进行周期性的机械化运动；（图片引用苏州斯彼尔模内热切有限公司）

　　超高压时序控制系统：在系统中作为动力单元，输出高压油推动微型高压油缸活塞进行线性运动；（图片引用苏州斯彼尔模内热切有限公司）

　　在注塑过程中，模具在合模至保压期间，利用超高压时序控制系统输出高压油推动微型高压油缸活塞，活塞再推动切刀模组运动，使产品与料头在模内实现热分离动作；

　　浇口的大小对注塑产品的成型影响很大，对于浇口的长度可按产品成型所需的数据进行设计，而浇口的厚度，则需要根据模内切配件超高压微型油缸的行程值进行设计，厂家标准油缸行程数据一般在0～4mm范围内；

　　由于产品的多样化，对应其浇口形状也会各种各样，而模内切系统中的切刀形状根据浇口要求进行设计，也可以说只要能加工出来的形状都可以实现模内切系统的切刀设计要求；

　　模内切工艺原理是通过挤压剪切实现料件分离，设计溢料槽来实现分流切刀挤压成型产生位移的塑料，溢料槽位置通常设计在切刀外侧面（内侧面为注塑产品）一个比流道宽的槽位，参考数据为：宽度=流道宽+5mm，高度与流道等高，且各相接棱边必须倒好R角，做到各面圆滑过渡，同时需要做大拔模角度，防止局部粘模而导致水口顶出不平衡；

　　模内切技术在实现浇口分离工艺中其应用范围非常广泛，如侧浇口、搭接浇口、大尺寸扇形进胶、环形浇口、潜伏进胶、牛角进胶等等均可应用（如图）；

　　由于切刀实际上也承担一部分成型作用，所以浇口分离过程也是挤压成型过程，塑料制品除了存在切刀和导向块的镶拼线外，没有其他残料产生，由于浇口分离处与产品共面，虽有手感，但对产品外观面基本无明显的影响；如（图）对比，左图产品应用普通侧水口的情况下，使用手工去除浇口后，产品表面存在粗糙而泛白的残料区，而且R角外观特征已呈残缺状，然而右图产品应用模内切技术分离浇口后，浇口没有残料，同时外观面与浇口一致且光滑，色泽无明显差异，边缘R角特征完整，镶拼线的痕迹在产品上并不明显，高低断差在0.05mm内，如（图）所示；

　　由于水口料在开模前就已实现料件分离动作，因此在量产过程中需要考虑水口料的顶出与制品的拿取，一般像牛角进胶其水口料在开模顶出后可自动弹出并落下，但有无序弹飞的风险；侧进浇分离经顶出后可能粘覆在顶针上，需多次顶出才能实现自动掉落，因此建议水口料设计工艺圆盘或取料柄，开模时制品与水口料用机械手一同抓取，以这种方式保证量产的稳定性；

　　由于切刀在动作过程中承受流道施予的侧向注塑压力，在生产过程中切刀与镶件因摩擦运动而产生黑粉，这些黑粉随流道进入产品，在刀口周边形成一条黑线，造成产品不合格，特别是生产白色高光产品时更为明显，在业界这一技术难题目前除了斯彼尔能解决外，其他品牌还暂时无法突破，这也造成了客户端在品牌选择上可选范围很窄；

　　由于系统为超高压，输出压力可达800～1000kg/平方厘米，所以对油路及油缸处的密封有特别要求，否则生产过程中容易造成漏油现象，目前在油路端采用金属静密封，而在油缸端采用纳米材料密封件进行动态密封，以确保量产的稳定性；

　　由于是在注塑过程中，塑料熔融状态下进行挤压动作，当挤压量过大，或者挤压时间不准确，容易造成浇口表面产生应力痕导致的不良，针对这一现象目前主要是通过调整挤压行程和挤压时间进行优化，在实际应用中证明，一般高光家电产品（ABS和HIPS材料），切刀行程尽量控制在0.8mm以下，切刀顶出后与前模腔间隙保持在0.005mm～0.02mm的情况下，通过调整外置设备的延迟启动时间，可以很好的优化热切效果；

　　这两个问题的出现实质与模内切供应商选择有很大的关系，切刀卡死问题除了装配数据有问题外，更多的问题可能与模内切供应商提供的切刀模组设计方案有很大的关系；而浇口处产生的披风则是切刀与导向块的间隙过大，这一问题与模内切公司的售后技术人员的经验有很大的关系，客户可以通过选择一家正规且有实力的厂家来屏蔽这些小问题，这样也确保了生产的稳定；

　　模内切技术可以说是未来模具行业的趋势，以浇口分离应用来说，既可以优化浇口分离痕迹，又可实现自动化的生产，使企业在技术实力上到达一个高度；而就目前模内切技术在家电产品上的应用来说还不算很成熟，特别是稳定性、可靠性方面更需要长时间的积累进行优化与改善，与当年热流道技术过程类似，需要不断摸索和优化，最终成为一种成熟可靠的工艺；

　　模内热切技术——作为一项先进的注塑加工工艺，很早就被其他国家使用。由于模内热切模具具有很多优点，如模内浇口分离自动化降低对人的依赖度，机械化作业降低产品人为品质影响，产品自动化生产降低成型周期提高生产稳定性等，因此在国外的发展比较快尤其欧美等人力成本较高的国家。那在模具设计时如何选用模内热切呢？

　　水口料虽然是成型物料的一部分，但它并不属于产品，所以我们应该明白，在设计模内热切模具时，对于如何选用模内热切，不能简单的考虑买家买一套模内热切系统装到模具上就成功了，我们在设计模具的时候首先考虑到浇口分离后的外观效果，又要考虑产品生产的稳定性，多个产品还要考虑到热切后浇口的一致性等。理想情况是这样，但实际应用中则很难达到这种效果。在模具制作过程到最后模具的使用以及模具的维修和售后服务，都存在着密切的联系。下面，我简单的描述下在模具设计时如何选用模内热切系统：

　　· 要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。最好把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。

　　· 要注意模具模仁跟模仁板的厚度，因为模具里的切刀组件放置在模仁内，微型超高压油缸放置模仁板内，模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态，太薄无法放置油缸跟切刀组件，太厚将增加模具重量，因此在将模内热切系统导入前需跟模内热切厂家沟通，便于定制模仁跟模仁板的厚度。

　　· 最小型腔数的限制。由于模内热切零部件对最小型腔距离的限制，在设计型腔距离很近的模具时，要注意检查切刀组件距离。

　　· 模具上的顶针 /镶件/水路的干涉。模内热切零部件的安装需在模具上开孔，因此要考虑到模内热切零部件周边无顶针/镶件/水路等干涉。

　　· 模内热切产品的成熟性。一个新面世的模内热切产品需要较长的时间来完善，因此要选择成熟性好，比较流行和应用历史长的模内热切品牌。

　　· 模内热切系统浇口外观控制，一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果。

　　· 要考虑技术支持和售后服务。除了首先要选用可靠的模内热切系统外，用户也要考虑万一模内热切出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与售后服务这一重要因素。

　　结合以上几点，我们比较清楚的知道模内热切相关的技术知识，就知道如何选用模内热切产品并且购买。

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　　通常塑料件在注塑成型后,料头和产品通过浇口相连,工人需要对浇口进行修剪处理,劳动强度大,浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断,这两种方法都是在开模后进行剪切,由于此时塑料已经冷却,剪切后的浇口面不美观,产品品质上不去,依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整,劳动强度依旧较大,增加了人工成本。

　　模内热切就是在塑胶模具未开模前,剪切或挤断浇口,从而在塑胶模具开模后,实现件料分离的模具注塑自动化工艺。

　　模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：

　　传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连,需二道工序进行人工剪切分离,模内热切模具将浇口分离提前至开模前,消除后续工序,有利于生产自动化,降低对人的依赖。

　　在模内热切模具成型过程中,浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性,其结果是品质一致的零件,而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多高品质的产品均由模内热切模具生产。

　　模内热切成型的自动化,避免了生产过程中无用的人为动作,而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ,在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。